Rittal bringt Wire Terminal WT C-Maschine auf den Markt

Bild mit freundlicher Genehmigung von Rittal

Rittal North America hat eine neue Kabelverarbeitungsmaschine vorgestellt – die Wire Terminal WT C-Maschine. Die Maschine ermöglicht die Verarbeitung von Kabeln aus der Masse mit individueller Bedruckung (Schwarz, Weiß und Hellblau) und die anschließende Konfektionierung. Die Kernvorteile des Wire Terminal WT C liegen in der Kombinationsvielfalt, unterschiedlichen Leitungsausgabemethoden und der Unterstützung nachgelagerter, digitaler und automatisierter Prozesse wie Etikettierung, Sortierung und Transport.

Strukturell ist das modulare System des WT C sowohl hard- als auch softwaremäßig individuell anpassbar und erweiterbar. Dies ermöglicht Schaltanlagenbauern und Steuerungsherstellern, künftigen Anforderungen gerecht zu werden. Rittal gibt an, dass die Amortisationszeit bei 300 Schaltschränken pro Jahr nur 2,5 Jahre beträgt.

Das Unternehmen gibt an, dass die Verkabelung im Schaltschrankbau und in der Steuerungsfertigung zeitaufwändig ist und etwa 50 % der Bearbeitungszeit in Anspruch nimmt. Daher ist die Beschleunigung der Montage- und Verdrahtungsprozesse in der wettbewerbsintensiven Fertigungslandschaft wichtig. Laut Rittal ist das Wire Terminal WT C eine Lösung, die Hersteller dabei unterstützt, Kosten zu senken und die Qualität aufrechtzuerhalten, wobei Prozessoptimierung und zukünftige Flexibilität im Vordergrund stehen. Die Maschine bietet flexible Konfigurationen, Schnellwechselsystem für Drähte, Prozesssicherheit, drei Drahtausgabemethoden und eine digitale Unterstützung für die Verarbeitung. Darüber hinaus ist es in zwei Versionen und flexiblen Konfigurationsstufen erhältlich.

Als Einstiegslösung in die Kabelverarbeitung bietet Rittal die Variante WT C5 mit fünf Vibrationswendelförderern für Aderendhülsen und Aderendenbehandlung für Leitungen mit Querschnitten von 0,5 bis 2,5 mm² an. Das Produkt schneidet auch ab, etikettiert und crimpt. Die Variante WT C10 verfügt über 10 Vibrationswendelförderer für Aderendhülsen mit Aderquerschnitten bis 6 mm².

Der WT C10 bietet einen angeblich sichereren Prozess zur Eingabe loser Aderendhülsen und ein einfaches Nachfüllen und ermöglicht Flexibilität und weniger Einrichtungsaufwand für die Aderendbearbeitung. Mit der neuen Crimpzange können Aderendhülsenlängen von 8 bis 10 mm verarbeitet werden. Hersteller können zwischen stufenlosem Teil- und Vollabmanteln bis 20 mm wählen. beim Abisolieren der Drähte. Angetrieben durch Servomotortechnologie sorgt die Crimpmaschine für eine gleichbleibende Verarbeitungsqualität.

Die vollautomatische Maschine wird über ein 24“-Display bedient und bietet viele Verbesserungen und Neuerungen, etwa bei der Zuführung und Ausgabe der Drähte. Mit einem neuartigen Zuführsystem ermöglicht der WT C10 eine schnelle Umstellung auf andere Drähte. Das Drahtzuführsystem verfügt über Drei Einspeiseblöcke für bis zu 36 Drähte und 12 Drahttypen pro Einspeiseblock. Ein Schnellwechselsystem ermöglicht den flexiblen Aufbau und Wechsel der Einspeiseblöcke. Ein Radio Frequency Identification (RFID)-Transponder sichert die Drahtzufuhr automatisch und erleichtert so die Montage zum Wechsel kompletter Drahtmagazine.

Je nach Anforderung können die Drähte auf drei verschiedene Arten in eine Maschine eingebracht werden: durch Einspritzen, per Schienensystem oder über einen Kettenbündeler. Das patentierte Schienensystem bietet Platz für bis zu 2.100 Drähte. Standardmäßig werden vorkonfektionierte Leitungen je nach Auftrag in Drahtschienen gefertigt – so können die aneinandergereihten Leitungen effizient verarbeitet werden. Es können auch Kettenbündel hergestellt werden, um den Verdrahtungsprozess effizienter zu gestalten, da die Drähte nacheinander in der gewählten Reihenfolge angeordnet werden. Dies ermöglicht es Unternehmen auch, flexible Dienstleister zu sein, da die drei flexiblen Ausgabeoptionen des Wire Terminals implementiert werden können. In Kombination mit der Softwareanwendung EPLAN Smart Wiring und dem zusätzlichen Prozessschritt der Schaltschrankverkabelung ergibt sich laut Rittal eine Wertsteigerung.

Auch nachgelagerte Prozesse unterstützt Rittal mit konsistenten Daten, die eine effiziente Produktion ermöglichen. Die neue Softwarearchitektur des Unternehmens gewährleistet eine nahtlose Integration in den Datenworkflow der Auftragsverwaltungssoftware RiPanel Processing Center. Die Produktion werde zu einem noch stärkeren Teil der digital unterstützten Prozesskette – zentral geplant und gesteuert mit Daten direkt aus dem Engineering- und Fertigungs-Ökosystem von Eplan und Rittal, so das Fazit des Unternehmens.